Lean manufacturing: o que é, princípios e ferramentas

O Lean Manufacturing, ou manufatura enxuta, é uma metodologia muito utilizada nas indústrias para otimizar os sistemas de produção. 

A implementação da metodologia para nortear o gerenciamento operacional elimina e reduz os desperdícios ao máximo, permitindo o melhor aproveitamento das matérias-primas e da capacidade produtiva da mão de obra.

Em um artigo da consultoria BCG, os especialistas da companhia destacaram que as empresas que combinaram a metodologia Lean e os conceitos da Indústria 4.0 conseguiram reduzir os custos em 40%. 

Já as empresas que utilizaram a abordagem integrada para reduzir os custos associados à má qualidade diminuíram 20% dos gastos, e as que tinham problemas no processamento de estoque reduziram em 30%.

A indústria 4.0 é marcada pelo uso das novas tecnologias no processo de produção, automatizando funções e melhorando a produtividade das equipes. A união das abordagens é um exemplo de como é possível obter melhorias com a integração estratégica de esforços.

Se a sua empresa precisa de organização e eliminar desperdícios que prejudicam as finanças e o trabalho da equipe, mas não sabe por onde começar, este artigo vai te orientar.

Continue lendo e entenda o que é Lean Manufacturing, como a metodologia funciona, os princípios e objetivos, os desperdícios evitados, ferramentas que auxiliam o trabalho e dicas de implementação.

Boa leitura!

O que é Lean Manufacturing e como funciona?

O Lean Manufacturing é um método de gestão focado em aumentar a eficiência operacional e a produtividade nas empresas, eliminando erros e gargalos da produção industrial. A metodologia funciona com base em cinco princípios: valor, fluxo de valor, fluxo contínuo, produção puxada e perfeição.

A ferramenta foi idealizada pelo engenheiro japonês Taiichi Ohno, que trabalhava como funcionário da montadora Toyota, após a Segunda Guerra Mundial. 

Com o fim da guerra, os países envolvidos, como o Japão, passaram por uma fase de escassez de recursos e recuperação econômica. Então, faz sentido um método de manufatura enxuta ter sido criado justamente nesse período. 

Antes de ganhar o nome em inglês, o método ficou conhecido como “Sistema Toyota de Produção”, uma vez que nasceu e foi aplicado na montadora. Na época, o objetivo era ganhar vantagem competitiva e fazer frente ao mercado automobilístico norte-americano.

Nos anos 1980, quando a metodologia foi estudada pelos pesquisadores do International Motor Vehicle Program (IMVP), nos Estados Unidos, é que a palavra “lean” (enxuta) foi atribuída, pela capacidade do sistema de criar uma produção eficiente, rápida, flexível e inovadora.

O Lean Manufacturing pode ser implementado no fluxo operacional sozinho ou em conjunto com outros conceitos, como o da indústria 4.0, citado anteriormente.

Assim, com a automação tecnológica em grande escala, as tarefas, como trocas de dados, remodelagem das etapas produtivas, uso de máquinas mais modernas, entre outros recursos, melhoram a qualidade da gestão e aceleram os avanços. 

Leia também >>> Planejamento operacional: o que é e como fazer na empresa?

Quais são os princípios do Lean Manufacturing?

Para aplicar o Lean Manufacturing, é necessário conhecer os princípios que fundamentam a metodologia, que são: valor, fluxo de valor, fluxo contínuo, produção puxada e perfeição. 

Esses cinco fatores operam simultaneamente dentro do sistema de produção para aumentar o resultados e reduzir perdas. Assim, o cliente recebe um produto de qualidade, no tempo planejado.

Abaixo explicamos os cinco princípios do Lean Manufacturing detalhadamente. Confira!

Valor

O valor é o primeiro princípio do Lean Manufacturing e está ligado ao entendimento do que é importante para o cliente, o que ele valoriza ou ainda o que ele deseja receber de um produto/serviço.

Porém, além do consumidor que recebe o produto final e uma expectativa com a compra, as indústrias possuem clientes internos. 

Em uma linha de produção, as etapas estão interligadas. Então, é necessário definir o que cada uma precisa para funcionar (valores) e entender essas necessidades para manter a eficiência operacional.

Compreendendo o que é o valor para os diferentes clientes, a empresa pode se planejar para entregá-lo em todas as etapas.

Fluxo de valor

O fluxo de valor é o segundo princípio do Lean Manufacturing. É uma continuação do primeiro, afinal, só saber o que é valor para o cliente não é suficiente, é necessário entender o caminho (fluxo) para entregá-lo. 

Na análise de mapeamento da cadeia de valor, a equipe analisa todos os processos desde a produção até a entrega, criando fluxogramas para visualizar as etapas. 

Assim, é possível identificar o que não agrega valor em cada atividade, seguindo uma filosofia de redução de desperdícios, que ajuda a criar ações estruturadas para redução de custos, melhorias na gestão de estoque etc. 

Fluxo contínuo

O terceiro princípio é o fluxo contínuo. Após identificar o que agrega valor e estruturar um fluxo de valor otimizado, as mudanças na cadeia produtiva devem ser executadas continuamente. 

Com as otimizações necessárias apoiando a execução das etapas, a equipe consegue manter um alto nível de produtividade.

A eliminação de etapas desnecessárias ainda é outra medida que melhora o fluxo das operações e evita interrupções e desperdícios no processo. 

Leia também >>> Redução de custos operacionais: 5 dicas para uma boa gestão.

Produção puxada

O quarto princípio do Lean Manufacturing é a produção puxada. No sistema de produção enxuto, a produção de um pedido ou a prestação de um serviço só começa após a compra do cliente.

Esse princípio não atende a todos os setores. Afinal, alguns precisam manter um estoque mínimo armazenado. Dessa forma, a empresa atende os clientes ao mesmo tempo em que evita a superprodução, um dos desperdícios que a metodologia lean trabalha para evitar.

Perfeição

Finalizando os princípios do Lean Manufacturing, temos a perfeição, ou seja, a ideia de que é possível fazer certo da primeira vez. 

Neste ponto, todos os princípios se conectam, pois um sistema de produção perfeito depende do valor bem-definido, do seu fluxo estruturado, da continuidade e da produção puxada. 

Dessa forma, não se trata de uma idealização e, sim, de uma metodologia que constrói um sistema com possibilidades reais de funcionar no melhor nível de produtividade e eficiência.

Leia também: Processo industrial: o que é, tipos e como otimizar.

Qual é o objetivo do Lean Manufacturing?

Podemos resumir o objetivo do Lean Manufacturing da seguinte forma: produzir mais com menos recursos ou produzir mais com a mesma quantidade. 

Porém, vale analisar os objetivos de forma mais detalhada. Confira outras metas que a produção enxuta permite alcançar:

• Eliminar desperdícios: retirar da produção tudo que aumenta os custos sem agregar valor, como excesso de maquinário, estoque parado e mão de obra ociosa.
• Manter o ciclo de melhoria contínua: aprimorar os processos para manter o sistema de produção em alto nível, conduzindo reuniões de avaliação periodicamente para identificar oportunidades.
• Entregar uma produção de qualidade: avaliar processos para encontrar a causa raiz dos problemas e criar planos de ação para melhorar a qualidade das entregas para que os clientes sejam impactados positivamente.
• Produzir na hora certa: montar uma operação de produção just in time (no momento) para operar na hora certa e produzir a quantidade necessária, atendendo o cliente com eficiência e no prazo. 

Com a metodologia Lean, a capacidade produtiva da empresa mantém a tendência de crescimento, adaptando-se a novas necessidades e buscando o caminho mais eficiente para evoluir.

7 desperdícios do Lean Manufacturing

No caminho que leva à produção enxuta, com um fluxo otimizado e contínuo, estão vários desperdícios que comprometem a melhoria de desempenho das empresas.

Quanto mais “lean”, ou seja, enxuta, sua empresa for, menos desperdícios existirão na operação. Porém, para identificá-los e eliminá-los, é necessário conhecê-los. 

Confira a seguir os sete desperdícios que o Lean Manufacturing ajuda a acabar:

1. Defeitos

Os defeitos são falhas na produção ou danos no transporte que impossibilitam o uso correto do produto. Uma empresa fabricante de embalagens plásticas precisa ter um controle de qualidade na produção e no estoque para evitar amassados, riscos e outros danos.

Para evitar gastos extras com a produção de um novo lote ou a remodelação do processo, é fundamental ter um sistema de detecção de falhas, além de consolidar padrões de excelência.  

Leia também >>> Gargalo de produção: principais tipos + como eliminar [GUIA]

2. Espera

A espera é outro desperdício do Lean Manufacturing, que pode acontecer em diferentes contextos, como a pausa na produção pela falta de matéria-prima, manutenção corretiva não planejada, entre outras.

As falhas tendem a provocar períodos de espera, então, é fundamental preservar o fluxo contínuo, planejar as manutenções e treinar a equipe para a realização das tarefas.

3. Transporte

O deslocamento desnecessário de pessoas, equipamentos, materiais e estoque é um desperdício de transporte. Afinal, se um recurso não vai ser utilizado, não precisa sair do lugar, ficando seguro de possíveis danos. 

Então, além de analisar a necessidade da ação, a empresa pode otimizar o ambiente de trabalho para que o transporte não atrapalhe outras equipes no espaço.

4. Estoque

Estoque parado é dinheiro parado. Já ouviu essa frase? Ela traduz perfeitamente este desperdício conforme o sistema Lean Manufacturing.

O estoque é considerado um ativo e tem valor, portanto, o objetivo é que ele tenha um destino certo desde a fabricação, evitando o acúmulo no estoque.

5. Movimento

A movimentação excessiva das equipes pelo ambiente de trabalho é um desperdício, uma vez que o tempo gasto pode atrasar o andamento da produção. Imagine várias pessoas fazendo o mesmo simultaneamente.

Então, para evitar esse desperdício, as fábricas devem ser organizadas para que todos os materiais, ferramentas e insumos estejam próximos da equipe e não cruzem o espaço de circulação. 

6. Processamento excessivo

O processamento excessivo é resultado de um fluxo de produção ou prestação de serviço longo e cheio de etapas desnecessárias, pois não agregam valor para o cliente. 

Então, é imprescindível corrigir esse desperdício, enxugando as etapas para agilizar o trabalho interno e fazer com que o produto chegue até o cliente o mais rápido possível. 

7. Superprodução

Quando a empresa não trabalha com o princípio da produção puxada e não faz a gestão de vendas corretamente, as chances de ter uma superprodução aumentam.

Esse desperdício gera gastos de armazenamento, prejudica o tempo de entrega e atrapalha a organização do fluxo de produção. Por isso, é fundamental ter um método de controle, seja o Just In Time ou outra ferramenta.

Dicas de ferramentas de Lean Manufacturing

A implementação do Lean Manufacturing exige um esforço coordenado para cobrir todas as frentes de trabalho, obter as melhorias desejadas e evitar os desperdícios acima. 

O lado bom é que existem várias ferramentas que ajudam no processo. Veja alguns exemplos:

• Kanban: sistematiza o controle de tarefas por meio de cartões, acompanhando o andamento do trabalho em cada etapa da produção.
• Takt Time: determina o ritmo de produção, ajudando a fazer as entregas no tempo estimado.
• Fluxogramas: organiza em diagramas visuais o caminho da sequência de um processo;
• Mapeamento da Cadeia de Valor: analisa o fluxo de valor, identifica e elimina desperdícios;
• Kaizen: ajuda a reduzir custos e tempo e a melhorar os processos continuamente.

Leia mais >>> Ferramentas de gestão industrial: 5 opções para implementar

Como aplicar o Lean Manufacturing na indústria?

Além das ferramentas, reunimos algumas dicas para te ajudar no processo de aplicação da metodologia Lean Manufacturing na sua empresa:

1. Entenda o que é valor e o que é desperdícios na sua operação;
2. Use fluxogramas ou o sistema Kanban para organizar visualmente os processos atuais;
3. Registre o ciclo no fluxograma e repasse para a equipe como será a operação;
4. Reforce o ponto de partida do trabalho nos treinamento e incentivo a equipe a conferir o fluxo certo;
5. Tenha uma gestão de melhoria contínua, destacando uma equipe para garantir o andamento correto da operação.

Com essas dicas você está pronto para ser uma empresa enxuta.

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